鍛造鍛件過程中如果工藝不當將可能產(chǎn)生一系列的鍛件缺陷。一般鍛造工藝過程由以下工序組成，即下料、加熱、成形、鍛后冷卻、酸洗及鍛后熱處理。
加熱工藝包括裝爐溫度、加熱溫度、加熱速度、保溫時間、爐氣成分等。如果加熱不當，例如加熱溫度過高和加熱時間過長，將會引起脫碳、過熱、過燒等缺陷。
對于斷面尺寸大及導熱性差、塑性低的坯料，若加熱速度太快，保溫時間太短，往往使溫度分布不均勻，引起熱應力，并使坯料發(fā)生開裂。
鍛造成形工藝包括變形方式、變形程度、變形溫度、變形速度、應力狀態(tài)、工模具的情兄和潤滑條件等，如果成形工藝不當，將可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各種裂紋、折疊、寒流、渦流、鑄態(tài)組織殘留等。
鍛后冷卻過程中，如果工藝不當可能引起冷卻裂紋、白點、網(wǎng)狀碳化物等。
在鍛造廠，提高生產(chǎn)率是永恒的追求目標，各鍛件廠家均致力于鍛壓機械的高速化研究，各鍛造廠家均致力于鍛壓機械的高速化研究，在數(shù)控回轉(zhuǎn)頭壓力機上，主要采用伺服控制的液壓主驅(qū)動系統(tǒng)來提高壓機的行程次數(shù)。
在追求高速化加工的同時，還必須盡可能縮短生產(chǎn)輔助時間，以取得良好的技術經(jīng)濟效益。在數(shù)控壓機上配備伺服電機驅(qū)動的三坐標上下料裝置，可使沖壓中心實現(xiàn)高效板材加工。從而將幾種工藝或幾個工序復合在一臺機床上完成，是當前各類機床大幅壓縮生產(chǎn)輔助時間，提高生產(chǎn)率的重要技術途徑，在鍛壓機械上也得到了成功應用，效果十分顯著。如：德國、美國、日本已相繼開發(fā)出激光一步?jīng)_復合機，將模具沖切與激光切割有機地結(jié)合起來。
鍛件一次上料即可完成沖孔、沖切、翻邊、淺拉伸、切割等多道工序，最大限度地節(jié)省了輔助時間，特別適合孔型多而復雜的面板類工件的加工及多品種小批量板料加工。因此，提高鍛造加工的效率才是鍛造廠的首要任務，這樣才能更有生產(chǎn)效率。
在實際生產(chǎn)中，多數(shù)鍛件是鍛后接著熱裝爐進行正火回火處理。鍛后空冷的鍛件只能冷裝爐進行正火回火處理。正火后進行過冷的目的是為了降低鍛件的中心溫度，經(jīng)適當保溫使溫度均勻，同時也能起到除氫的作用。過冷溫度因鋼種不同而不同，一般熱裝爐為350-400℃或400-450℃，冷裝爐為300-450℃。
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