兩端半弧板成形工藝研究半弧板鍛件形狀較復雜，按照傳統工藝方法損料多，材料實際利用率相對較低，必然增加車間生產成本。通過認真分析鍛件形狀，確定采取兩件錯位合鍛一氣割成形的方法組織生產。半弧板鍛件成形示意圖見圖2。通過采用兩件合鍛的成形工藝，不僅降低了鍛件工藝重量和工藝損耗，而且克服了因鍛件形狀復雜導致車間組織生產難度較大的問題。
中間長弧板成形工藝研究長弧板鍛件形狀較特別，若按照傳統工藝方法直接鍛成方板，則增加了鍛件工藝重量。通過認真分析鍛造變形工藝，基于金屬塑性流動原理，利用鍛造過程中產生舌頭鼓出兩端弧形，如圖3所示。通過充分利用鍛造過程中產生的舌頭，不僅容易保證鍛件兩端的弧度尺寸，而且生產操作控制簡單，也降低了鍛件制造成本。
主變形方案分析由于本批次管板技術要求嚴格，而且截面大、高度低，心部極易產生片狀夾雜缺陷，基于此主變形鐓拔階段采取寬砧強壓拔方法，大進砧量、大壓下量進行鍛造，充分打碎粗大組織，焊合孔洞性缺陷。W／H(一砧子寬度，日一坯料壓前高度)控制在0．5～0．8，保證坯料心部的應力、應變狀態。壓下率AH／H控制在16％～22％，保證閉合面積大。主變形拔扁初始階段采取寬砧強壓拔扁、坯料局部成形，金屬基體以局部整體流動為主，使得受壓部位心部承受一定的靜水壓力，減弱了夾雜物成為片狀的趨勢j。拔完一趟后翻轉180。進行第二趟拔扁，壓下率AH／H控制在14％～17％之間，合理控制送進量。主變形拔扁接近出成品階段采用窄砧拔扁拔長。變形進行到此階段，內部組織基本上得到了充分壓實，成形力較大，金屬流動較為困難。采用窄砧拔扁拔長降低了成形力，再則砧子與坯料的接觸面積減小，一定程度上改善了金屬塑性流動狀況，利于鍛件成形。
工藝方案主要亮點和過程控制關鍵點(1)該工藝方案主要亮點：很大程度上實現了按照管板零件輪廓形狀進行成形，且生產操作較為方便，尺寸也較容易控制。兩端半弧板鍛件錯位合鍛一氣割的工藝方法一定程度上解決了形狀較為復雜大型鍛件的成形問題，且通過合理利用兩端余料鍛制本體試板，更好的貼合了鍛件本身綜合性能。長弧板的鍛造充分利用了金屬流動規律，解決了端部弧形輪廓的成形，達到了降低生產成本的目的。(2)該工藝方案生產過程控制關鍵點：鐓拔階段嚴格按照工藝參數進行生產操作，合理控制進砧量和壓下量。拔扁過程中應根據具體生產情況及時調整操作方法，保證鍛件成形質量。另外，由于鍛件形狀的特殊性，接近工藝尺寸后，要及時用事先做好的樣板比對，特別要關注長弧板兩端弧度的成形情況，防止尺寸超差。
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